防锈处理

　　防锈是防止铁构件或设备形成氧化铁的表面保护;可以用涂敷、表面处理、电镀、化学药品、阴极防锈处理或其他方法来达到。

工件产生锈蚀的原因

　　分析导致工件产生锈蚀的因素有：

　　①季节及环境因素导致工件容易生锈。我厂位于东北地区，气候温差大，尤其是夏季室内潮湿，精加工工件很容易吸收潮气，导致工件很快锈蚀。

　　②防锈油的储存及质量。防锈油的质量不好，会直接导致工件很快生锈，而且除锈很困难。

　　③磨床切削液的酸碱度。切削液的酸度过高，磨削完的工件很快就会产生浮锈，如果发现不及时，很快会导致工件锈蚀。

　　④精磨后的产品做磁粉探伤后，不及时清洗干净，不涂机油或防锈油，也会导致工件的锈蚀产生。

　　⑤磨后产品经镗床、深孔钻及锯床等机械加工，如果使用切削液，防护不当及清洁不及时也会导致工件的锈蚀。

　　⑥工件跨厂房转运时，由于防护不到位，遇到雨雪侵蚀，处理又不及时、不彻底，会导致严重锈蚀。

　　⑦包装前工件的清洁用溶剂含酸性，清洗完工件表面会很快生锈。

　　⑧包装前现场存放时间。由于精件磨削后，需要镗、车等多道工序，很多还要装肩环及装轴承内圈，这个过程中工件不涂机油就会产生锈蚀。

　　⑨包装后是否及时运走。包装后的精加工工件，许多用户不提货，在现场长时间存放，极易导致锈蚀产生。

　　⑩拖布清洁地面时，将水及其他酸性液体溅到工件上。

防锈处理方法

　　为了防止工件锈蚀的产生，需要采取切合实际的应对措施：

　　①磨床的切削液要具有防锈效果，每隔一段时间要用试纸检测切削液的酸碱度，保证pH值≥9。当pH值<9时，必须及时添加切削液，防止因切削液酸度高引起工件锈蚀。精磨完工件，需要将工件及时擦拭干净，1h后表面涂上机油作临时防锈用。

　　②镗床、深孔钻床及锯床加工磨后的精加工工件要做好防锈措施。加工完产品时，要将切削液擦拭干净，待工件干燥后涂上机油。

　　③对于磁粉探伤工件，不允许用水擦拭工件，且探伤后立即用清洗油除净磁粉液，然后涂上机油。

　　④精加工完成或包装完成后要将产品放置于干燥、通风的室内，不允许放置于户外。

　　⑤清洁地面时，拖布上浸的水不能溅到工件上。

　　⑥对于加工完成的产品，如果确认短期不发运，需要涂防锈油简包存放。

　　⑦跨厂房转运时，工件要涂短期防锈油，且做好防护措施。

　　⑧防锈油和清洗液存放时要密封保存，开封后的使用过程中，不允许敞开存放，每次使用后应该用塑料布封严桶口。

　　⑨涂防锈油后，存放一年以上时间的工件，需要将工件清净防锈油，除净有锈蚀或有锈蚀倾向的部位，待工件干燥后重新涂防锈油。

　　⑩包装完的工件，应尽快发运。

防锈处理工艺

　　一、防锈钝化剂的组成、作用及性能

　　1、组成与作用

　　防锈钝化剂呈白色粉剂，由防锈剂、缓蚀剂、钝化剂、表面活性剂等复配而成，其配比为防锈剂：缓蚀剂：钝化剂：表面活性剂=4:3:1:0.6(重量比)。

　　防锈剂一方面与金属离子发生化学反应，生成不溶性的金属盐附着在金属表面，阻止腐蚀过程，同时直接在金属表面形成一层保护膜，起到复合防锈处理的作用;缓蚀剂通过阳极作用进一步阻止微电池作用，减少腐蚀;钝化剂通过与金属及磷化膜的化学氧化作用，形成钝化膜;表面活性剂能湿润金属表面，有利于防锈钝化剂与金属表面的接触，而它本身兼有防锈功能，能发挥复合防锈作用，形成完整致密的防锈保护膜。

　　2、性能

　　①无毒、不燃、水溶性好(pH值6～8)，使用寿命较长，不易形成沉淀物(新配溶液连续使用一个月以上清彻)，维护方便。

　　②常温下操作，处理时间短，效率高。

　　③用量少，成本低。

　　④钝化膜外观好(保持金属及磷化膜的光洁，又能使彩色磷化膜色彩更鲜艳)，防锈性能佳(金属防锈期≥10天;磷化膜防锈期≥1个月)，改善了彩色磷化膜的可水洗性。

　　⑤与涂料配套性好，可作为油漆及喷塑的底层，与涂层结合力好(特别是电泳效果好)。

　　二、防锈钝化工艺

　　1、工艺流程

　　①金属件

　　脱脂→水洗→除锈(无锈可免除)→水洗→防锈钝化(常温，1-2min)→晾干或烘干

　　②磷化件

　　磷化→水洗→防锈钝化→晾干或烘干(烘干温度<100℃)

　　为简化工序，允许磷化后直接防锈钝化，不影响防锈效果。因磷化剂在防锈钝化液中的积累，pH值有降低的趋势。

　　2、工艺要点

　　①配制浓度：6～7g/L防锈钝化剂。

　　②日常补加：随着防锈钝化剂的消耗，适量补加，维持pH值6左右。使用时间长，若有沉淀物，定期清除。老化液需更换。

　　三、应用实例

　　1、解决了组焊件磷化膜易返黄的缺陷

　　汽配组焊件存在深而窄的焊缝间隙，磷化前虽经中和及磷化后热水烫干，但焊缝周围的磷化膜返锈始终难以避免，易造成因除锈而露底，影响涂层防护性。

　　某汽配厂选用本防锈钝化剂后，从根本上消除了焊缝磷化膜返锈的故障，并延长了磷化工件的存放期，既方便生产，又提高了组焊件的涂装质量。

　　2、提高了水洗彩色磷化膜的耐蚀性

　　通常彩色磷化后直接干燥而不宜水洗，这是因为水洗减薄磷化膜厚度(彩色磷化膜薄，水洗后更薄)，造成磷化膜耐蚀性差，极易返锈(尤其遇到湿度大的天气)。为此人们在水洗后增加一道钝化工序，多数采用铬酐溶液钝化，造成对环境的污染。

　　某包箱附件厂专门生产旅行箱的提手钢管，钢管彩色磷化后经水洗换挂具转电泳，期间停放时间1～2h，但管内难免返黄，影响电泳质量。该厂选择本剂处理后，完全杜绝了管内返黄，改善了电泳质量。

防锈处理的应用——机械加工件防锈处理

　　机械零部件产生锈蚀的机会主要在加工工序、装配工序、库存工序和产品Z终包装出厂工序。以下就工各工序间如何做好防锈处理措施以及防锈质量该如何检查做详细说明。

　　1、加工过程中工序间防锈

　　①切削加工过程中的防锈措施：使用具有冷却、润滑、防锈作用且防锈期可达5-6天的乳化切削液。

　　②各工序间周转期超过5-6天的加工件，在周转期间，已加工好的表面应采用102防锈润滑两用油防护。

　　2、装配工序的防锈

　　①间隙配合部位的加工面在装配前须预先涂刷102防锈润滑两用油，实施装配防锈。

　　②装配前零件发生锈蚀时，视表面锈蚀状态及表面粗糙度、精度要求的不同而采用不同粒度的纱布或研磨剂等进行除锈，然后再进行防锈处理。

　　③减速机、液压系统试车前，按要求注入试车机油，试车时可注入30%的102防锈油对减速机内部零部件以及管道内部进行防锈处理。

　　④没有采用过防锈处理的冷拔管、热轧管、热弯或焊接预制的管道装配前要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理，焊接后的不锈钢管只进行酸洗，不防锈;不锈钢管及钢管不酸洗，不防锈。

　　管道在酸洗磷化处理48小时后，外表面才可涂防锈漆;酸洗处理应在加有相应缓冲剂的酸洗槽中进行，然后冲洗。试车后，所有铺设在机器上不再拆卸的管道、拆下的管道、阀孔均应使用压缩空气吹干净或擦干净，干燥后将管孔、阀孔封堵包装。

　　3、成品零部件库存防锈

　　①库房须保持干燥、清洁、无腐蚀性气体存在、避免阳光的直射。

　　②成品件入库时，经表面清洗处理后应涂102BY防护润滑两用油防护，且每10天重新防护一次;对于可封闭内腔，可采用102防锈油防护，对于库存时间较长的精密零部件还应进行防锈包装处理。

　　③露天存放时，成品零部件应涂专用防锈油防护。

　　④库存时间超出其防锈期的或存放期间出现锈蚀的库存件，应重新进行清洗以及防锈处理。

　　4、成品件出厂封存防锈

　　①装配后封闭不再拆卸的组装部件，采用防锈润滑两用油防锈保护。

　　②被包装的零部件不得与包装木材直接接触，需接触时应采取相应隔离措施。

　　③采用塑料薄膜包装时，其材料应选中性的，且要干燥、清洁，其内部须填充干燥剂，如硅胶，硅胶加入量见下表。

　　④产品零部件装箱发运前需要清洗，然后于防锈表面涂刷两遍硬膜防锈油。如属于精密零件还要进行包装防护。

　　⑤螺母、螺钉、丝杆等小型、量大的加工件，可采用浸涂法涂硬膜防锈油，再装入专用包装袋或容器内防护。

　　⑥不同种类零部件的防锈方法见下表。

　　5、零部件防锈质量的检查

　　①工件表面清洗质量检查：用干净、不掉毛、不掉屑的白布或白纸擦拭工件表面，检查白布或白纸上有无明显异物污染。

　　②防锈油膜质量检查：涂刷后的防锈油膜表面应连续均匀，不得有漏涂、气泡和明显刷痕。

　　③封存已防锈零部件前的有关检查：包装、装箱前，对因吊装、固定等操作中所损坏的油膜必须重新修复。干燥剂不得随意乱放，应吊挂于被防护件周围。

　　以上介绍了机械零件制造全过程中一些防锈处理措施以及防锈质量的检查，在具体防锈中，还应考虑实际情况进行防锈。