工业处理技术|钝化处理|电晕处理|抛丸处理

　　热处理的发展历史可以追溯到公元前770至222年，那时我们的祖先就依靠自己的聪明才智和实践经验，开拓出了独特的热处理发展之路。通过将钢铁在不同的温度加压变形处理后，可以得到所需的物理化学性能。

　　例如，人类在很早以前就会通过陨铁这种高铁镍合金，采用退火或热锻加工，来制造所需的小件物品。在河南洛阳出土的铁铲和空首铁锄，据分析大约是在经过900℃或稍高的温度下，进行长时间的退火，才得到了完善的组织和性能。正是退火这一纯熟的热处理工艺，使得铁器能够大规模应用和推广。

　　现代热处理技术理论的发展起源于1868年，俄国冶金学家D.K切尔诺夫在实验中发现加热和冷却钢的过程中有组织转变。后来FI奥斯蒙德用热分析的方法，确定了钢相变的临界点温度，并建立了合金状态图，为钢的热处理提供了Z初的理论依据。后又经过F.C贝茵、P.梅拉、P德拜、G.V库久莫夫和萨克斯等科学家对相变机制进行了系统的研究，解释了金属热处理过程中强度和韧性变化的机理。

　　在热处理的生产装备上，各个国家相继开发了井式炉、盐浴炉、可控气氛炉、渗碳炉、渗氮炉等，为新式的热处理技术的进步提供了广阔的前景。

　　随着工业现代化生产的发展，制造技术的关键更多地在于工业生产的优质、GX、低耗、环保和产品竞争能力提高。冶炼流程中，技术的提高可以保证金属的成分，而成分确定后，却不能保证其具有足够的性能，此时就需要通过热处理来改善。

　　不同的热处理流程，能够让金属根据需要，强化金属材料的性能，挖掘材料的潜力，降低结构重量，节省材料和能源。热处理过程并不需要改变金属整体的化学成分，节省了加工时间，赋予零件所需的特殊性能。热处理能提高产品质量，保证生产GX、节能，符合当下工业现代化的要求。

　　热处理在金属的应用推广中起到了极为关键的作用。钢铁在铸、锻、焊等热加工后存在的各种缺陷，均可以通过合适的热处理过程消除

　　人们早在20世纪60、70年代就提出了数字信号处理技术的概念，在当时分立的小规模集成电路组合而成整个数字信号处理系统，或者在通用计算机上编程来实现处理功能，局限于计算机的速度和存储量，往往只可以脱机处理。数字信号处理技术发展十分缓慢，对信号处理的效果不是十分令人满意。

　　现代信号处理阶段开始于20世纪80年代，美国诞生了世界上diyi台数字信号处理器，具有编程能力的通用DSP芯片自此产生，数字信号处理技术的发展由此开始，但由于昂贵的芯片价格，还不能进入消费领域应用。

　　90年代是更先进的信号处理阶段，数字信号理论和技术发展进入以非线性编辑为代表的信号处理阶段，在非线性图谱的基础上，通过更高速的DSP芯片，实时完成庞大的计算量，实现了运算精度高，速度快，信息提取量大的效果，并且有非常强大的信号分析处理能力。数字化产品性能价格比得到很大提高，占有巨大的市场。

　　数字信号处理技术是指利用计算机技术将有用的信息在一定的环境中提取出来，通过对数据进行转变方便我们使用。

　　以往在数字信息提取中，采用模拟的方法，这种方法对于参数的设置要求比较严格，一旦设定后不容易修改，另外就是模拟器对于环境的要求较高，若是嘈杂的环境，就不能很好的将信息分离出来，所以模拟提取数字信息的方式逐渐被使用者抛弃。

　　现在广泛使用的采用二值逻辑的处理技术，它与以往的数字信息提取方式有很大的不同，在嘈杂的环境中也能够很准确的将信息提取出来，即使外界温度高也不会造成内部的线路变化，稳定性较强。它还克服了模拟方式中设置参数不容易改变的问题，方便了使用者提取数字信息。

　　对于数字信号处理技术，可以使用软件来调整参数，有着一定的灵活性，在芯片技术的发展下，为数字信号处理技术的发展带来了新的生机。且各类高速处理能力强、集成度高、结构优良的继承电路也有效提升了数字信号的响应速度与

　　钝化处理是化学清洗中Z后一个工艺步骤，是关键一步，其目的是为了材料的防腐蚀。如锅炉经酸洗、水冲洗、漂洗后，金属表面很清洁，非常活化，很容易遭受腐蚀，所以必须立即进行钝化处理，使清洗后的金属表面生成保护膜，减缓腐蚀。

　　当洁净表面含氧时，不锈钢合金表面钝化或钝化膜的形成是一种自然现象，钝化膜的形成可能会因不锈钢表面的化学处理而得到增强。

　　化学钝化工艺准备的先决条件是清洗程序。该程序包括所有去除表面污染物(油、脂等)的必要操作，以确保金属的Z强耐腐蚀性，防止产品污染，达到所要求的表面状态。Z终化学钝化的口的是去掉合金表面的铁离子或其他污染物，使合金处于Z强的耐腐蚀状态。

　　对标准中耐腐蚀性能较强的不锈钢(如316L)进行钝化处理是Z有益、Z重要的。根据用户的选择，钝化可以用于减少铁离子浓度和增强铬含量。

　　在钝化中，必须认识到Z好的钝化处理或任何表面处理仅使合金在特定环境下处于Z强耐腐蚀的状态。换言之，合金材料具有固有的耐腐蚀极限，Z好的钝化处理也不能代替合金材料满足某种场合所要求的更高的耐腐蚀性能。

　　1、为什么对金属表面要进行钝化处理

　　尽管不锈钢元件在安装前是干净的，钝化膜是完整的，但是焊接过程中会破坏焊缝及热影响区(HAZ)的钝化膜。在钝化膜中，铬元素的含量通常高于铁元素含量，当金属熔化时，铁元素浓度提高，而铬元素含量降低，这就扰乱了焊缝和热影响区铬、铁和氧的元素分布。

　　如不去除在制作过程中山热产生的氧化和污染(特别是铁元素)，这可能会降低耐腐蚀性。焊后钝化可以去除游离铁离子，有助于恢复钝化层，但不能去除由热引起的氧化颜色。去除热

　　氧化颜色需要采用比钝化所用硝酸或柠檬酸更强的酸。因为钝化通常仅仅用于己安装的管道系统焊接完成后，焊接程序规定了减轻热氧化形成的方法。

　　制作、切割、弯曲等会产生污染物，会导致耐腐蚀性降低，如嵌入的铁屑、热印、焊条上的焊

　　电晕处理的基本原理是处理装置在高压电场作用下放电，使处理装置处的空气发生电离。电离产生的各种等离子在强电场作用下高速冲击待处理塑料制品表面，对塑料表面进行刻蚀。

　　1、电晕处理的机理

　　在高压电场的作用下，将待处理表面附近的空气进行电离，产生各种等离子。等离子在高压电场的作用下高速冲击塑料制品的表面，使其形成蚀刻效果。

　　从化学角度出发，电离产生的等离子能量接近塑料分子化学键能，能够诱发塑料表面分子化学键断裂而降解，使得塑料表面的分子进行重新排列，粗糙度增大。空气电离还会产生大量的臭氧，使得塑料制品表面碳分子氧化，从而提高表面湿润性和附着性，强化表面张力。

　　HDPE管内壁电晕处理是将挤出成型的HDPE管通过设置在管内外的一对电极(分成内电极与外电极)之间的空隙，在两电级间施加电压建立高压电场，使内电极产生电晕放电，实现HDPE管内壁的极化处理。电晕装置由内外电极、升压器、电源控制器等组成，外电极经升压器与电源控制器连接，内电极接地。

　　2、电晕处理的优点

　　可用于聚乙烯、聚丙烯等塑料制品的极化处理，适用材料范围广;处理速度快，可直接在生产线上进行加工处理;操作简单，容易控制;电晕处理仅涉及塑料制品的表面，不影响整体性能;基本无污染物排放，绿色环保。

　　实践证明，HDPE管在挤出后，内表面张力一般为300 μN/cm，经电晕处理后，内表面张力能够达到500 μN/cm以上。

　　1、处理间隙

　　处理间隙即电极间隙，是指放电电极到接地电极边缘的空间距离。一般一个电极置于管材的内表面(如下图a所示)，一个电极贴附在待处理管材的外表面(如下图b所示)。

　　处理间隙对电晕处理效果的影响表现在两个方面：一方面处理间隙增大，导致处理范围变宽，待处理材料的处理时间相对变长，处理效果得到改善;另一方面间隙增大使能量分散到更大的空间，导致单位面积管材

　　热处理中的“四把火”:退火、正火、淬火、回火是人们所熟知的常规热处理，正确、合理地安排它们在整个机械制造加工过程中的位置，对于改善钢的切削加工性能，保证零件的质量，满足使用要求，具有重要意义。正火既可以作为Z终热处理，也可以作为预备热处理，在机械制造业中应用极为广泛。

　　根据GB/T1693-1997正火定义，正火(包括普通正火、二段正火及等温正火)是将钢件加热至Ac3或Accm以上50～80℃(或30～50℃)，保持适当时间后在静止或流动空气中冷却(二段正火冷至Ar1附近缓冷;等温正火为快冷至珠光体转变区的温度等温以获得P型组织，然后空冷)的工艺。

　　正火的加热温度根据常用钢号的正火加热温度，保证加热获得奥氏体组织。保温时间则要依据钢材的种类、工件的尺寸、装炉量、所选用的设备型号等多种因素确定。正火的冷却在保证获得技术要求(常为硬度)的情况下，更应强调必须获得正常稳定组织(珠光体产物)。正火工件的冷却一般为空冷，大件正火也可采用风机冷却、喷雾冷却等，以获得理想的效果。

　　操作时注意以下要点:

　　①正火温度工艺规范相近的工件，允许同炉处理。

　　②对表面质量要求高的工件加热应采取防止氧化或脱碳的气体保护措施。

　　③工件一般采用工作温度或稍高于工作温度装炉。若互相重叠装料，应相应延长保温时间1/4。

　　④工件应均匀放置在炉膛有效工作区里。

　　⑤工件出炉后，应散开放置在干燥处空冷，不得将工件堆积，不得放在潮湿处。

　　1、一般正火

　　一般正火，通常称为正火或常化，即将亚共析钢加热到Ac3以上某一适宜温度(一般为Ac3+30~50℃)，保温一段时间，使钢充分奥氏体化，形成细小奥氏体晶粒，消除上一道工序所造成的组织缺陷(粗大铁素体晶粒、魏氏组织、带状组织等)，空冷后得到细小均匀的等轴铁素体和珠光体组织，以改善钢的力学性能及工艺性能。

　　目前，在

　　防锈是防止铁构件或设备形成氧化铁的表面保护;可以用涂敷、表面处理、电镀、化学药品、阴极防锈处理或其他方法来达到。

　　分析导致工件产生锈蚀的因素有：

　　①季节及环境因素导致工件容易生锈。我厂位于东北地区，气候温差大，尤其是夏季室内潮湿，精加工工件很容易吸收潮气，导致工件很快锈蚀。

　　②防锈油的储存及质量。防锈油的质量不好，会直接导致工件很快生锈，而且除锈很困难。

　　③磨床切削液的酸碱度。切削液的酸度过高，磨削完的工件很快就会产生浮锈，如果发现不及时，很快会导致工件锈蚀。

　　④精磨后的产品做磁粉探伤后，不及时清洗干净，不涂机油或防锈油，也会导致工件的锈蚀产生。

　　⑤磨后产品经镗床、深孔钻及锯床等机械加工，如果使用切削液，防护不当及清洁不及时也会导致工件的锈蚀。

　　⑥工件跨厂房转运时，由于防护不到位，遇到雨雪侵蚀，处理又不及时、不彻底，会导致严重锈蚀。

　　⑦包装前工件的清洁用溶剂含酸性，清洗完工件表面会很快生锈。

　　⑧包装前现场存放时间。由于精件磨削后，需要镗、车等多道工序，很多还要装肩环及装轴承内圈，这个过程中工件不涂机油就会产生锈蚀。

　　⑨包装后是否及时运走。包装后的精加工工件，许多用户不提货，在现场长时间存放，极易导致锈蚀产生。

　　⑩拖布清洁地面时，将水及其他酸性液体溅到工件上。

　　为了防止工件锈蚀的产生，需要采取切合实际的应对措施：

　　①磨床的切削液要具有防锈效果，每隔一段时间要用试纸检测切削液的酸碱度，保证pH值≥9。当pH值<9时，必须及时添加切削液，防止因切削液酸度高引起工件锈蚀。精磨完工件，需要将工件及时擦拭干净，1h后表面涂上机油作临时防锈用。

　　②镗床、深孔钻床及锯床加工磨后的精加工工件要做好防锈措施。加工完产品时，要将切削液擦拭干净，待工件干燥后涂上机油。

　　③对于磁粉探伤工件，不允许用水擦拭工件，且探伤后立即用清洗油