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  郭柯昱 2012-09-04 00:00:00

  1.2管道材质分别为：Q235-A、Q235-B、10#钢、20#钢和0Cr18Ni9不锈钢等。 1.3管道规格Z小从Φ21~Φ630mm，壁厚从2.75~9.0mm。 2、编制依据： 2．1甲方提供的施工图纸 2．2《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-97） 2．3《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2002） 2．4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98） 2．5《焊接材料质量管理规程》（JB/T3223-96） 2．6《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323） 2．7公司相关技术文件 3、施工技术措施： 3.1人员配备 3.1.1焊接技术管理人员、检验检测人员、焊工均持有在有效期内的相应资格证书，并从事允许范围内的工作。 3.1.2焊工施焊前应进行现场模拟练习考试合格。 3.1.3焊工熟悉焊接工艺，并经技术交底后上岗。 3.2焊接机具 3.2.1备有足够焊机、焊枪和焊钳。电焊机应定期检查、维护，确认完好。 3.2.2焊机应选用特性良好、电流调节灵敏、稳定可靠的逆变焊机。 3.2.3选用轻巧、接触良好、不易发热且便于焊条更换的焊钳。 3.2.4焊枪气管无破损、磁咀无缺损、手柄不易发热。 3.2.5备有满足焊接清理、打磨的电动工具——内磨机和角向磨光机。 3.3焊接材料 3.3.1焊条、焊丝入库前应进行检查验收，检查包装是否完好无破损、无受潮现象、标志清晰应与产品实物相符，必须有材质证明书和产品合格证。 3.3.2经验收合格入库的焊条、焊丝应按类别、规格、数量分别进行登记存放。 3.3.3焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度。室内温度应在5℃以上，相对湿度不超过60%。室内应保持干燥，焊条离墙、地面距离不小300mm，室内应保持清洁。 3.3.4焊条严格按照产品说明书规定温度、时间进行烘烤，重复烘烤不得超过两次，烘干的焊条应在规定的温度范围内恒保存，以备使用。 3.3.5焊条的烘烤、发放及回收应作详细记录，达到焊接材料使用的可追朔性。 3.3.6焊丝使用前应清除锈、污垢、油污，直至露出金属光泽。 3.3.7氩弧焊时使用的氩气应有合格证，纯度应在99.95以上。 3.3.8钨极选用φ2.5mm铈钨，使用前磨成60℃尖槌体，尖部φ0.3mm并倒角成园弧。 3.4焊前准备 3.4.1检查焊机是否处于正常状态，焊枪、氩气流量计和焊钳是否完好。备齐打磨清理工器具——内磨机、角向磨光机、钢丝刷、锒头、錾子等。焊接材料——焊条或焊丝、氩气准备到位。 3.4.2焊前仔细检查坡口表面及坡口附近管内外10~20mm范围内的油、漆、垢、锈、水渍、污物必须清理干净，并打磨至露出金属光泽。 3.4.3为保证全焊透，对口间隙应在2.5~3.5mm之间，严格控制无间隙或在坡口内加填塞物焊接。 3.5焊接工艺 3.5.1对口要求：壁厚在6.0mm及以下加工V形坡口55~60℃，钝边1.0mm， 对口间隙2.5~3.5mm; 壁厚大于6.0mm加工V形坡口60~65℃， 钝边1.0mm， 对口间隙2.5~3.5mm。 3.5.2焊接方法根据材质厚度和管径大小，管径在76mm以下，壁厚在6.0mm及以下采取（GTAW）全氩弧焊工艺，管径大于等于76mm，壁厚大于6.0mm的管子采取（GTAW+SMAW）氩弧焊打底手工电弧焊盖面工艺。 3.5.3焊接材料选用：10#、20#钢和Q235钢采取氩弧焊时焊丝用H08A或TIG-J50焊丝，采取电弧焊时选用E4303（J422）或E4315（J427）焊条，规格为φ2.5~3.0mm; 焊接0Cr18Ni9不锈钢氩弧焊时，用H0Cr21Ni10(ER308)焊丝， 碳素钢与0Cr18Ni9不锈钢焊接时，用H1Cr24Ni13(ER309) 焊丝。不锈钢与不锈钢焊接和不锈钢与碳素钢焊接均应进行内充氩，充氩流量8~9L。 3.5.4氩弧焊时的工艺参数：焊丝φ2.5mm，钨极φ2.5mm，焊接电流95~110A，焊接电压12~14V，氩气流量8~10L。 3.5.5电弧焊时的工艺参数：φ2.5mm焊条焊接电流65~7，焊接电压20~22V；φ3.2mm焊条焊接电流95~120A，焊接电压22~24V。 3.5.6焊接过程中注重接头和层间的打磨清理，每个口焊完后进行清渣自检，发现缺陷及时处理。 4、质量保证： 4.1在质量检查中发现有不合格的焊口时，必须进行打磨或挖补处理，挖除缺陷后修磨的坡口、钝边、间隙应符合对口要求，补焊工艺与首次焊接时相同。 4.2焊缝外观质量标准: 焊缝的外观质量标准根据设计要求及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》要求进行质量分级。 4.2.1裂纹：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级焊缝均不允许。 4.2.2表面报孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm气孔2个，孔间距≥6倍孔径；Ⅵ级焊缝每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm气孔2个。 4.2.3表面夹渣：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝允许深≤0.1δ，长≤0.3δ，且≤10mm；Ⅳ级焊缝允许深≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20mm。 4.2.4咬边：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝允许≤0.05δ，且≤0.5mm，边续长度≤100mm，且焊缝隙两侧咬边总长≤10%焊缝全长; Ⅳ级焊缝允许深≤0.1δ，且≤1 mm，长度不限。 4.2.5未焊透: Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝不加垫单面焊允许值≤0.1δ， 且≤1.5 mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ; Ⅳ级焊缝≤0.2δ， 且≤2.0 mm，每100 mm焊缝内缺陷总长≤25 mm。 4.2.6根部收缩: Ⅰ级焊缝不允许; Ⅱ级焊缝允许≤0.2+0.02δ， 且≤0.5 mm，长度不限; Ⅲ级焊缝允许≤0.2+0.02δ， 且≤1.0 mm， 长度不限; Ⅳ级焊缝允许≤0.2+0.04δ，且≤1.0 mm长度不限。 4.2.7角焊缝厚度不足: Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝允许≤0.3+0.05δ， 且≤1.0 mm，每100 mm焊缝长度内缺陷总长≤25 mm; Ⅳ级焊缝允许≤0.3+0.05δ， 且≤2.0 mm， 每100 mm焊缝长度内缺陷总长≤25 mm。 4.2.8余高: Ⅰ、Ⅱ级焊缝≤1.0+0.1b，且Z大为3.0mm; Ⅲ、Ⅳ级焊缝≤1.0+0.2b，且Z大为5.0mm。 4.3焊缝内部质量标准 焊缝内部质量标准根据设计要求及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323）等规范标准检验评定。 4.3.1各种介质管道焊缝的无损检测数量根据设计要求和规程、规范要求比例进行射线探伤检验。 4.3.2合格标准：Ⅰ级焊缝Ⅰ级片合格;Ⅱ级焊缝Ⅱ级片合格; Ⅲ级焊缝Ⅲ级片合格。

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