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  huashu7686599 2017-02-23 00:00:00

  软管泵的设计多种多样，但从压缩软管的方式来区分只有三种： diyi种是滑靴式设计（滑靴式软管泵）。软管在泵腔中成U形或弓形；两个或两个以上的滑靴（滑块）被固定安装在转轮（转臂）上，以滑动的方式压缩软管。转轮每旋转一周压缩软管二次或多次（取决于滑靴数量）。因为产生磨擦热，为保证正常运行，泵腔中约一半充满着润滑剂，一方面为了降低磨擦系数，更主要的是为了将产生的磨擦热传递到泵体从而排出泵外，以保证泵的正常运转。这种滑靴式设计的优点是可以达到更高的出口压力（Z高可达1.6Mpa）。 第二种设计是在滑靴式设计的基础上，将滑靴改为小直径压辊（多压辊式软管泵）。转臂旋转一周，压辊也同样压缩软管2次或多次（取决于压辊数量）。这种压辊式设计同滑靴式设计相比，降低了对软管的损害，也产生少得多的磨擦热；延长了软管寿命，Z高可达百分之二十（以转数计）。相应降低了启动扭矩和运转扭矩，降低了能耗。但每转依然二次或二次以上的压缩次数和磨擦热依然限制了转速。一台二寸泵在高压下Z高只能以40——50转/分连续运行。 第三种设计是软管在泵腔中围成一个整圆，利用一个大直径压辊来压缩软管。这可以说是软管泵发展史上的一个重大突破。 二、超长的软管寿命 决定软管寿命的首要因素是压缩软管的次数；第二位因素是压缩软管的方式、力度和磨擦热。使软管寿命Z大化的Z好办法是减少压缩软管的次数、采用对软管Z小损害的压缩方式及精确的压缩力度。 1、 软管泵压辊每转只压缩软管一次——这决定性地延长了软管寿命。 2、 从对软管的损害程度来看，大直径压辊无疑要强于小直径压辊和滑靴。传统U形泵软管寿命之所以低的一个很重要的因素之一就是压辊或滑靴对软管进出口部的冲击造成的。软管的其它部分还远未疲劳老化，但进出口处和转子接触的部位，却因转子强烈的冲击而破损、爆裂，从而使整根软管报废。 泵的大直径压辊开启和闭合软管内腔时比较缓和；在进出口处切换时，减轻了对软管的冲击，降低了脉动的强度。并且，每转只进行一次切换，只产生一次脉动。3、 消除了滑动磨擦——KP软管泵的大直径压辊同软管接触的面积比多压辊泵小直径压辊大二倍以上，就象大直径的宽轮胎抓地性能更好一样，完全消除了滑动磨擦，即使高压、高速运转也仅产生微量的滚动磨擦热。在同等条件下，KP软管泵的泵体温度比多压辊泵低5度。 4、 Z小的压缩力度——压辊或滑靴压缩软管必须有一定的过盈量，使软管内腔完全闭合，才能保证抗得住出口的高压力而不内泄。压缩不足，会产生倒流，容积效率下降、自吸能力下降、流量下降；同时介质中的杂质会剧烈地冲刷、磨损压缩处的软管内壁，使软管寿命急速下降。而过度压缩，会使轴承负载加大，能量消耗加大。即使多过盈压缩1毫米，软管寿命也会降低25%。所以正确的压缩力度是延长软管寿命的一个重要因素。 在同等压缩过盈量的情况下，HPP泵的大直径压辊压在软管上，使软管内腔形成的密封面几倍于传统U形泵。这样，在保证介质不内泄的前提下，大直径压辊压缩软管的过盈量只为其它压缩方式的1/2 ——1/3足够了；这意味着更长的软管寿命、更低的磨擦热和更长的软管寿命。 以上种种优势，，使得KP软管泵的软管寿命在相同转速下是传统U形软管泵的4—5倍。 三、更大的流量——产生同规格传统泵两倍的Z大流量（连续运行） 1、同等条件下，单压辊泵每转产生的流量要比传统U形泵大50%左右，这意味着在同等流量下，单压辊泵可以取得更低的转速；或者在相同转速下取得更大的流量。 2、高转速连续运行的能力——KP软管泵因只产生极微量的磨擦热，可以高速连续地运转，而无泵过热的隐患，没有间歇与连续运转之分。 传统U形软管泵（无论是多压辊泵还是多滑靴式泵）由于大量磨擦热的产生，对泵的转速有极大的限制。例如，一台一寸半口径的传统软管泵可连续运转的Z高转速不超过50转/分，否则就会因过热产生严重的问题。而KP软管泵一寸半口径泵Z高可连续运行的转速可达110转/分。 与传统U形泵参数强烈的对比可知，O型软管泵产生同规格传统泵约二倍的流量（可连续运行的Z大流量）。在多数情况下，小规格的HPP泵可以取代更大规格的传统U形泵。例如，要取得7立方/小时的可持续流量，传统U形泵则需选二寸（50）甚至二寸半（65）的规格；而我公司的一寸半规格（KP400）（40口径）就可以了。 四 更少的润滑剂消耗 因只产生微量的磨擦热，压辊与软管之间仅需轻度润滑。单次润滑剂的消耗仅为传统滑靴式泵的1/5——1/10；加之软管的长寿命，使润滑剂的消耗总量更显得微乎其微。降低了用户的使用成本。 五、泵结构设计紧凑——更小的占地空间KP软管泵1、减速机与泵直联，取消外部联轴器。 2、小地脚设计——泵座与泵体一体铸造 满足同yi流量下，KP泵占用的安装面积约为传统软管泵的1/4—1/3。 综合起来，第三种设计，即单辊软管泵可以取得更长的软管寿命、更低的能量消耗和润滑剂消耗、更长的停工期间隔、更少的人工维护费、更小的占地面积。 随着使用与维护成本的增加，用户在选择设备前越来越多地考虑全寿命周期成本。对软管泵来讲，全寿命周期成本包括初置费、电费、维护费（含软管和润滑剂的消耗）、停工造成的间接损失等。实际上，一台传统软管泵的初置费在全寿命周期成本中只占很小的比例，一般在百分之十左右。而电费和维护费合计往往约占百分之八十。

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