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面向TWh时代，动力电池产能大规模扩充，电池企业对电池产品安全、性能、品控的要求越来越高。其中，动力电池生产效率提升和极限制造的要求，对机器视觉在检测精度、检测速度、图像传输、缺陷分析等方面提出了更高的要求和挑战。 

一个明显的变化是，传统的2D机器视觉技术已经无法满足动力电池在制造工艺革新和缺陷检测升级的需要。例如，在电芯顶盖焊工序涉及到的炸点、断焊、凸起、凹焊、断差、针孔、偏移、裂纹、翻边等缺陷检测方面，2D机器视觉技术就显得有些力不从心。

3D视觉凭借着在传统2D视觉的基础上增加了物理空间的深度信息，在动力电池领域已迎来规模导入期。成为锂电机器视觉的重要组成部分。

基恩士LJ-X8000轮廓仪解决方案覆盖从 电芯到PACK，电芯顶盖焊接检测、电芯外观检测、模组焊接和PACK组装等多工艺环节，为锂电行业客户打造完整的动力电池3D视觉方案。

3D检测应用

顶盖焊接检测

检测内容：顶盖焊缝检测，防止缺陷，保证气密性和电池可靠性

型号:LJ-X8080,检测方式：线激光3D扫描

检测要求：速度200mm以上，Y方向0.02mm，X方向0.02mm，采样10khz，线宽30mm，Z视野范围5.5mm

密封钉焊接外观质量检测

密封钉焊接外观质量检测，防止漏液

型号：LJ-X8060,3D线激光3D扫描

检测要求：针孔0.1mm*0.1mm

Busbar焊接检测

检测要求：0.1-0.2mm深度的焊缝外观

检测型号：LJ-X8200，LJ-X8080，线激光3D扫描

表面粗糙也能稳定测量？MEASURE

基恩士激光位移测量仪IL系列，拥有以下6大优点

1. 非接触式不损伤物体表面

2. 采样速度最快0.33ms，无需停止，在高速产线上一样稳定测量

3. 型号众多，可以测量20mm--3500mm的距离

4. 精度高，重复精度高达1um

5. 独 家技术即使是物体表面粗糙难以反射也能稳定测量

6. 支持市面上所有通讯协议

假期转瞬即逝，想看打工人是如何解放双手的吗？

本期，我们将从收益改善的观点出发，计算如何降低成本和提高产量，带你研究导入视觉的优势所在！

增加收益的方法是什么？

降低生产成本

作为解决高品质与低成本兼顾课题的重要手段，利用视觉系统取代传统的目视检测项目，可以大幅削减人工费。视觉系统还支持在线检测，可以实现成品率提升和全数检测。

增加生产数

生产能力是自动化产线一项非常重要的标准。将目视确认、辨别的工序交给视觉系统完成，能够消除效率化的瓶颈，有效提高生产能力。为了实现高精度、高速检测，视觉系统作为改进措施之一，受到了越来越多的关注。

在增加收益的过程中，您是否遇到以下情况？

为了维持品质，降低了设备/生产线的生产速度；

为了维持生产性，对不同的检测项目配备了独立的检测装置；

生产数较多，即使采取全数检测，也不能杜绝不良品的流出；

虽然导入了视觉系统，但存在精度不稳定的情况，只好兼用目视检测。

-----高速处理、高像素数的视觉系统将解决这些问题！

例如基恩士的6400 万像素相机，相比 500 万像素可实现大视野、高精度检测，有助于图像处理的稳定性。基恩士通过自行开发的图像数据超高速传输技术，实现了5.6倍的像素传输频率，最 高达到 1.1 GHz，改变了“高像素相机速度慢” 的固有印象。

下面给大家介绍一下实际现场的生产能力改善事例

假设1：Z厂配备了生产能力为150个/分钟的设备/生产线，将当前检测能力100个/分钟、产品单价10日元、运行时间8小时、每月运行20天，代入后的收益改善效果：

（ 设备生产能力 － 当前检测能力 ） × 产品单价 × 运行时间 ＝ 收益改善效果

（150个/分钟 － 100个/分钟） × 60分钟 × 10日元 × 8小时 × 20天＝ 480万日元/月

每月生产量增加480,000个！

实现了每月480万日元的生产能力提升！

假设2：W厂总生产数10,000个/月、单人检测能力1,000个/月、人工费和不良品流出处置费用均为20万日元时的收益改善效果：

总生产数 ÷ 单人检测能力 × 人工费 ＋ 不良品流出处置费用 ＝ 收益改善效果

10,000个/月 ÷ 1,000个/月 × 20万日元/月 ＋ 20万日元/月 ＝ 220万日元/月的省力化 ＋ 信任

每个月能实现220万日元的成本削减＋信赖维持！