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  没泪怎哭 2016-10-14 00:00:00

  肯定的。废旧橡胶的综合利用在我国主要形式有橡胶粉和再生橡胶。 　 　　1.切割，打块 　　轮胎体积较大，要进行分割以后才能生产胶粉。使用专用的钢丝胎切条机将钢丝胎切成细条。在操作的过程中，要注意安全，手应离刀口要有至少有10cm，身体离机器至少20cm。首先将轮胎放在切割机上，把分割的宽度控制在4cm左右，边推边切边转动，直到只剩下钢圈部分为止。钢圈部分由于含有较粗钢丝，不易处理，将它分离出来以后做单独处理，它的处理方法将在下面的节目中向您介绍。 　　切割后的钢丝胎细条要进行打块。打块的目的是将大块的废旧橡胶破成较小的胶块，为下一步的粉碎打基础。将钢丝胎细条的一端慢慢送入打块机的入口，钢丝胎内部旋转的刀片便会将细条打成火柴盒大小的胶块。打块后的橡胶块要放到粉碎机中进行粉碎，然后将钢丝与橡胶完全分离。 　　2.粉碎，分离 　　粉碎机主要由振动筛、研磨机、磁选机、输送带、出料口等组成。我们首先将胶块放入到振动筛中，振动筛中的胶块会输送到研磨机上，在研磨机的滚轮上面经过挤压，就把胶块压碎，然后它们又回到了振动筛中，通过振动筛的震动，分离开的胶粒与小钢丝就会落到主输送带上，通过输送带的传送便要经过磁选分离机，没有粉碎的大胶块经输送带返回至研磨机中进行再次粉碎加工。我们要每隔5分钟向振动筛中加入10千克的胶块。磁选分离机主要是由强性磁铁和输送带构成，它们在输送带上方10厘米处，当分离开的胶粒与小钢丝经过时，磁铁便会把小钢丝就会被吸附在磁选机外部的输送带上，转动到没有磁性的部分，钢丝掉落在另一条输送带上，经过输送带的传送我们就得到了干净的钢丝了。分离后的胶粒到达出料口后，经进入下一个处理环节。 　　3.磨粉 　　这时的胶粒颗粒还是比较大，粉碎分离后的胶粉顺着管道进入磨粉机进行磨粉处理，这样可以磨出颗粒更小的胶粉，所需要胶粉颗粒越细则橡胶在磨粉机中运行的时间越长。在进行磨粉时，应每隔五分钟用棍子搅动几下，防止胶粒在机器上的粘连，磨好的胶粉经输送管道传送到振动筛上，振动筛上安装着网筛，网筛是按需要安装的，从40目到200目不等。在振动筛的边缘有两个出口，一个是回料口，另一个是出料口，符合规格的胶粉进入出料口，进入下一个流程，而不符合规格的胶粉则经管道送回再次研磨，直到合格为止。 　　这时的胶粉可以使用，但是性能比较低，目前的用途主要是应用到防水卷材的生产以及应用到公路铺设领域中。但是大部分胶粉我们要经过活化处理，才能够直接使用。 　　4.活化胶粉 　　活化胶粉是对胶粉表面分子结构进行过化学处理的胶粉。那么胶粉是如何得到活化的呢? 　　活化胶粉的方法有两种，一是油法，二是水油法。下面我们就向您一一介绍。 　　(1)油法 　　油法的操作相对比较简单，首先把胶粉加到拌油机内，向里面加入由原油提炼而成的再生剂，胶粉与机油的比例是10：3，接下来开动机器搅拌30分钟。搅拌后的胶粉经管道进入活化罐中，加热到200摄氏度，使气压达到1兆帕左右，在此种环境下持续4小时就可以了。但是活化后的胶粉温度较高，不能直接装袋，要自然冷却120分钟以上，才可以装入袋中，这就是您在市场上看到的活化胶粉了。 　　(2)水油法 　　水油法的活化工序是在带有搅拌器和高压蒸汽夹套的活化罐中进行。像画面上这样的活化罐每次可处理胶粉2-3吨。首先向里面加入胶粉，再向罐里面加入90kg的水，加水的目的是为了在搅拌下使水作为传热介质以促进胶粉的再生，Z后再加入一些化学药剂。每处理1000kg的胶粉，需加入催化剂四二零3kg，活化剂芳茎油110kg，软化剂松香9kg，如果生产其他特殊需要的可再加入其他化学药剂，例如阻燃剂。把盖口盖严，将这些成分加入活化罐中进行活化，使罐内的温度保持在205度左右，气压1兆帕上下，4小时之后就可开罐放料了。如果要将胶粉继续进行加工，则不需要冷却，直接用小车送至下一个处理环节就可以了。 　　通过活化处理的胶粉的化学性能远超过普通胶粉，可直接生产一些要求不是很高的产品，例如学校操场铺设的跑道，防滑器材，汽车自行车轮胎，胶鞋等。 　　这两种方法活化的胶粉水油法生产的质量要稍好一些，在实际工作中采用水油法居多。活化后胶粉被批量的应用到橡胶制品中;下面就看看再生橡胶的生产工艺。 　　二、再生橡胶 　　再生橡胶属于胶粉的再加工，下面以再生胶板的制作为例，简单介绍一下。 　　1.炼胶 　　炼胶通常是三台开炼机连续使用。首先将活化后的胶粉放到diyi台开炼机的两个辊筒中间，将胶粉不断的揉捻，使胶粉初步成型，经过大概5分钟的时间后，胶皮的厚度1厘米左右时。要将胶皮放到第二台开炼机中进行熟炼，至少炼10分钟以上，当胶皮质地比较均匀，表面无明显颗粒，厚度0.5厘米时，就可以放入第三台开炼机上再次进行熟炼5分钟，当胶片厚度在0.2厘米时就可以出片了。 　　出片机与第三台开炼机相连，上面有一个滚轴，将胶片承接卷在滚轴上，随着滚轴的旋转，胶片即可一层层的绕在上面了，当承接胶片的厚度在3厘米左右时，要一手使滚轴停止转动，另一只手持刀迅速的割断胶片，把胶片放到称上，拽断粘连较按照规定重量称量，在这里生产的重量为14千克。如果有偏差，要多去少补。然后可以码放了，为了避免在码放时橡胶粘连，要在再生胶表面刷上一层10%的石灰水，作为隔离剂。用刷子均匀的刷在橡胶表面就可以了，这就是再生胶了。 　　再生胶又是怎么变成再生胶板的呢?咱们接着往下看。 　　2.混炼 　　混炼就是利用高温和一些化学配合剂使再生胶重新获得较大的可塑性。这里用到的设备是密闭式炼胶机，简称密炼机。 　　将再生胶和碳酸钙、芳轻油投密炼机中，三者的比例为50：40:5，将密炼机温度控制在120度-140度之间，压力为1兆帕，密炼机通过对物料的搅动、翻转、推拉作用使各种配合剂完全均匀的分散在橡胶中。十五分钟后，可以开炉放料了，这时再生胶已经变为了大小不等的块状了。 　　这时的胶料经过输送带传送到开炼机上进行再炼。炼胶时，要不停的将胶皮撕下来再炼，大概10分钟再炼就结束了。将胶皮一块块挖下，摊在地面上进行降温，为了避免粘连，要在胶皮上洒上一层石灰粉。完成这些，混炼便结束了，再运到精炼车间进行精炼了。 　　3.精炼 　　精炼是为了碾碎胶料中尚未活化和开炼机未碾碎的硬胶粒。精炼机它在外形上和开炼机相似，但是辊筒中间直径稍大，速度也比较快。其挤压力也更大，更强。精炼要进行两次，我们可根据所生产的胶板厚度来设定精炼机出片的厚度。例如要生产0.4厘米的胶板，diyi次精炼的厚度应调整为0.8厘米左右，第二次0.5厘米左右。出片时，厚度0.4厘米。调整时，只要调整精炼机两边的定位旋钮即可。 　　首先将胶皮加入diyi台精炼机中，至少炼5分钟以上，当胶皮表面平整均匀，无颗粒和杂质时，再通过挖胶的方式将胶片放入第二台精炼机中进行再炼，然后出片。

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