先进自动化模具制造的生产线理念及解决方案
由于电极种类不同，而又数量繁多，以往的电极检测方式效率低，出错率高，对于操作人员的技术要求也高。采用手动记录，人工判定，费时费力，常会影响到企业的生产进度。随着“ZG制造 2025”的大力推进，模具行业环境也处于不断变化中，对于电极自动化检测技术的需求也正逐步扩大。
电极自动化工作流程可分为六个步骤：设计，编程，备料，检测，统计，电火花加工从设计端开始，首先考虑加工的基准和检测的公差，到了编程阶段后，系统将自动生成加工和检测程序，这样就能直接减少电极检测编程人员。在备料过程中，电极所有信息由条码或芯片来承载，既而实现无纸化。
那么系统和机器人是如何运作的呢？
通过扫码或FRID芯片，机器人将自动识别不同电极，系统自动调取加工程式，通过合并优化后将测量程序自动上传到坐标测量机。通过机器人上下料实现自动装夹。系统会驱动坐标测量机进行自动检测，电极偏移值上传到服务器，用于火花机路径补偿Z后自动归档，并实现工厂零部件的质量管控和追溯通过这样一系列的动作之后，就完成了自动化检测任务这一步。
检测的目的是在于指导加工和监控产品的质量，再来看一下系统是如何统计报告的。
当检测完成之后，系统自动生成3D报告，可以通过扫描芯片或条码直接查看，由此实现对产品质量的追溯除此之外，系统还能提供每天、每周、每月的检测结果，统计和分析处理后，按照定制化要求，出具报表。这一步骤，对于后期不良品的质量鉴定和追溯，是一个可靠的保证。 到了Z后环节，系统会自动将偏移值上传到服务器，用于火花机路径自动补偿，扫描芯片或条码即能自动生成电火花程序。
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